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Einhub der vorgefertigten Bauteile des modularen Brückensystems.; Einhub der vorgefertigten Bauteile des modularen Brückensystems.;

Modulares Brückensystem, Nordrhein-Westfalen

Statt zwölf Monaten: Modulares Brückensystem reduziert die Bauzeit vor Ort auf vier Monate

Zahlreiche Brücken in der Bundesrepublik sind wegen des zunehmenden Verkehrsaufkommens überlastet oder bereits am Ende ihrer Lebenszeit. Sie müssen ersetzt werden. Solche komplexen Baumaßnahmen führen zu Staus und Verspätungen und damit zu einem beträchtlichen Wirtschaftsschaden.

Im Rahmen eines Pilotprojektes entwickelt Arup für den Landesbetrieb Straßenbau Nordrhein-Westfalen ein neues Brückensystem, welches nun erstmals als Ersatzbau für die Mitte der 60er Jahre errichteten zwei Straßenbrücken im Zuge der L518 „Stiegenkamp“ und „Nordbecker Damm“ bei Werne zum Einsatz kommt. Dabei sollen die Verkehrsbeeinträchtigungen während der Baumaßnahme auf ein Minimum reduziert werden.

Eckdaten


2Brücken werden realisiert

8Monateweniger Verkehrs-beeinträchtigungen

70%weniger Bauzeit vor Ort

Verlagerung des Bauprozesses

Beide Brücken werden in modularer Bauweise geplant. Dies ermöglicht die Verlagerung von großen Teilen des Bauprozesses in die Produktionsstätten: Zahlreiche Bauteile können vorgefertigt werden, so dass die Bauzeiten auf der Baustelle kürzer und die Verkehrsbeeinträchtigung damit deutlich geringer werden. Das neue Brückensystem ist so konzipiert, dass die alten Fundamente im Erdreich verbleiben können, was auch den Zeitaufwand für die Abrissarbeiten und die aufwändigen Erdarbeiten verringert. Insgesamt wird die Bauzeit vor Ort um 70 Prozent reduziert: Anstatt einer einjährigen Bauphase ist es das Ziel, die vorgefertigte Brücke in maximal sechzehn Wochen zu errichten.

Die Animation zeigt die Errichtung des modularen Brückensystem von Arup im Zeitraffer.

3D-Planung ermöglicht eine effizientere Ressourcennutzung

Modulare Bauwerke stellen hohe Anforderungen an die Planung, denn vor Ort können nur geringe Anpassungen erfolgen. Wir haben daher eine detaillierte 3D-Planung für die verschiedenen Bauphasen unter Berücksichtigung der variierenden Bodengegebenheiten erstellt, die eine präzise und effiziente Umsetzung unseres Entwurfs sicherstellt.

Da ein großer Teil der Baumodule im Werk vorgefertigt wird, konnten wir den Einsatz von in-situ Beton reduzieren. Stattdessen werden die Hauptstrukturen aus Hochleistungsbeton gefertigt. Dieses Material ist wesentlich stabiler, so dass die Brücken schlanker und damit auch materialsparender geplant werden konnten, was sowohl ökologisch als auch ökonomisch sinnvoll ist.

Wir haben den Brückenbau von der Straße in die Produktionsstätten verlagert. Die einzelnen Bauteile wurden digital geplant und dann in die Vorfertigung gegeben. Da die Module auf der Baustelle lediglich zusammengesetzt werden müssen, verringern sich die Bauzeit und die damit einhergehenden Verkehrsbeeinträchtigungen deutlich. ” Markus Gabler Markus Gabler Leiter Brückenbau, Arup Deutschland

Unser Entwurf wird zunächst für zwei Brücken umgesetzt, die sich in Form und Umgebung voneinander unterscheiden. Er ist somit auf verschiedenen Gegebenheiten anpassbar und kann nach den ersten beiden erfolgreichen Realisierungen auf weitere Projekte angewandt werden.